Инжиниринг будущего: как наладить синергию науки и производства
Ученым сложно понять производственников, и это непонимание взаимно. Но необходимость находить общий язык становится с каждым днем все острее. С этой задачей неплохо справляются новые структуры — инжиниринговые центры. Научно-образовательный центр «Композиты России» — одна из первых организаций подобного рода.
Центр был создан в структуре МГТУ им. Баумана. В 2013 году в рамках программы Министерства науки и высшего образования Российской Федерации по созданию и развитию инжиниринговых центров при университетах он был преобразован в межотраслевой инжиниринговый центр. Инжиниринг в нашем понимании — это работа под ключ. Для предприятий-партнеров мы разрабатываем новые материалы, подбираем или создаем с нуля оборудование, готовим специалистов и проводим пусконаладочные работы прямо на производстве. Вот простой пример. Предприятие десятилетиями производит элемент закрылка летательного аппарата. Чтобы выточить эту сложную форму, они обрабатывают заготовку фрезерным станком, тратят колоссальное количество энергии и времени, а 90% металла превращают в стружку. Они обращаются к нам за иным решением этой задачи. Нам достаточно спроектировать изделие, разработать и изготовить оснастку, и за полчаса мы получаем композитную деталь, которая легче и прочнее в сравнении со старой из традиционных материалов.
Систему, совмещающую фундаментальную, прикладную науку, инжиниринг и промышленную реализацию, можно создать только на базе университета. Инициатива появления инжиниринговых центров при вузах принадлежит Министерству образования и науки и Министерству промышленности и торговли. Важно, что эти два ведомства работают здесь в паре, поскольку инжиниринг — это объединение науки, образования и производства. Это сочетание обеспечивает в инжиниринговых центрах синергетический эффект.
В 2011 году на стадии создания Центра мы опирались на наработки шести профильных кафедр МГТУ им. Баумана, которые накапливались с 70-х годов прошлого века. Этот багаж позволил нам совершить скачок и сравнительно быстро найти крупных заказчиков в лице Ростеха и Росатома. В 2014 году мы создали Московский композитный кластер: 120 предприятий и организаций объединились в крупнейшую площадку в композитной отрасли.
Мы реализовали в общей сложности около 100 проектов в космической, авиационной, нефтяной, медицинской отраслях, машиностроении, судостроении и ЖКХ. Яркий пример успешной коммерциализации научного проекта — предприятие «Мосбазальт». Мы разработали с нуля и запустили в производство базальтовую армирующую сетку с новым типом волокон, которая используется при строительстве зданий и автомобильных дорог. Она в два раза дешевле металлической оцинкованной, более легкая, устойчива к воздействию щелочной среды. Материал соответствует всем ГОСТам для использования в строительстве высотных и малоэтажных зданий. Ежегодно мы производим 9 млн кв. м этой сетки. Отрадно, что разработанный нами продукт оказался таким конкурентоспособным. И мы единственный в России инжиниринговый центр, который имеет завод в своей структуре.
Второй пример коммерциализации — инжиниринг в чистом виде. Для Казанского завода стеклопластиковых труб мы разработали новые композитные трубы, которые можно использовать как для водоснабжения, так и в качестве обсадных и насосно-компрессорных труб при добыче нефти. Мы создали технологию и передали ее на предприятие. Теперь казанские коллеги производят эту продукцию и на экспорт.
Вложения в инжиниринг — выгодное дело. Во-первых, это прекрасный способ развивать малый и средний бизнес, ведь инжинирингом занимаются в основном небольшие компании с узкой специализацией. Даже в аэрокосмической сфере есть компании, которые разрабатывают технические решения, создавая альтернативу Роскосмосу.
Во-вторых, инжиниринг создает большое количество высокотехнологичных и высокооплачиваемых рабочих мест, делающих хорошие налоговые отчисления. В-третьих, инжиниринг дает отличную возможность работать на экспорт: создавать в России высокомаржинальные рабочие места и получать неплохие деньги за результаты работы.
Вот иллюстрация нашей собственной коммерческой эффективности. Общий размер вложений в «Композиты России» составил 120 млн рублей. В качестве налогов за 9 лет мы вернули в бюджет 1,5 млрд рублей налогов. Ежегодный оборот центра составляет около 1 млрд рублей, при этом дополнительная выручка предприятий партнеров от внедрения разработанной нами продукции за 9 лет составила более 8 млрд рублей. Около 60% приходится на гранты, полученные по результатам конкурсов, 40% — на внебюджетные, то есть коммерческие доходы. За 9лет мы реализовали более 100 крупных проектов, в нашей экосистеме появилось четыре успешных стартапа, а также уникальное инновационное производство.
Сегодня мы находимся в очень важной точке бифуркации. Мир композитов меняется, переходит в цифру, как и все остальные отрасли. Раньше в процессе разработки нового материала мы анализировали его возможности по наитию. Сейчас можем создавать цифровые двойники и заранее предсказывать свойства будущего материала. Начинается эпоха цифрового материаловедения. Мы накопили огромную базу данных о композиционных материалах. Удержать эти знания в человеческой голове невозможно. На помощь приходит искусственный интеллект. Система помогает подбирать необходимые параметры, а человек принимает конструкторское решение и получает материал с новыми свойствами.
Композиты наконец стали материалами настоящего. Раньше они «летали» в космос и для обычного человека присутствовали только в будущем, сейчас «приземлились» и используются в быту. Цифровизация открывает перед новыми материалами новые перспективы.
Этот материал опубликован на платформе бизнес-сообщества Forbes Экспертиза
Центр был создан в структуре МГТУ им. Баумана. В 2013 году в рамках программы Министерства науки и высшего образования Российской Федерации по созданию и развитию инжиниринговых центров при университетах он был преобразован в межотраслевой инжиниринговый центр. Инжиниринг в нашем понимании — это работа под ключ. Для предприятий-партнеров мы разрабатываем новые материалы, подбираем или создаем с нуля оборудование, готовим специалистов и проводим пусконаладочные работы прямо на производстве. Вот простой пример. Предприятие десятилетиями производит элемент закрылка летательного аппарата. Чтобы выточить эту сложную форму, они обрабатывают заготовку фрезерным станком, тратят колоссальное количество энергии и времени, а 90% металла превращают в стружку. Они обращаются к нам за иным решением этой задачи. Нам достаточно спроектировать изделие, разработать и изготовить оснастку, и за полчаса мы получаем композитную деталь, которая легче и прочнее в сравнении со старой из традиционных материалов.
Систему, совмещающую фундаментальную, прикладную науку, инжиниринг и промышленную реализацию, можно создать только на базе университета. Инициатива появления инжиниринговых центров при вузах принадлежит Министерству образования и науки и Министерству промышленности и торговли. Важно, что эти два ведомства работают здесь в паре, поскольку инжиниринг — это объединение науки, образования и производства. Это сочетание обеспечивает в инжиниринговых центрах синергетический эффект.
В 2011 году на стадии создания Центра мы опирались на наработки шести профильных кафедр МГТУ им. Баумана, которые накапливались с 70-х годов прошлого века. Этот багаж позволил нам совершить скачок и сравнительно быстро найти крупных заказчиков в лице Ростеха и Росатома. В 2014 году мы создали Московский композитный кластер: 120 предприятий и организаций объединились в крупнейшую площадку в композитной отрасли.
Мы реализовали в общей сложности около 100 проектов в космической, авиационной, нефтяной, медицинской отраслях, машиностроении, судостроении и ЖКХ. Яркий пример успешной коммерциализации научного проекта — предприятие «Мосбазальт». Мы разработали с нуля и запустили в производство базальтовую армирующую сетку с новым типом волокон, которая используется при строительстве зданий и автомобильных дорог. Она в два раза дешевле металлической оцинкованной, более легкая, устойчива к воздействию щелочной среды. Материал соответствует всем ГОСТам для использования в строительстве высотных и малоэтажных зданий. Ежегодно мы производим 9 млн кв. м этой сетки. Отрадно, что разработанный нами продукт оказался таким конкурентоспособным. И мы единственный в России инжиниринговый центр, который имеет завод в своей структуре.
Второй пример коммерциализации — инжиниринг в чистом виде. Для Казанского завода стеклопластиковых труб мы разработали новые композитные трубы, которые можно использовать как для водоснабжения, так и в качестве обсадных и насосно-компрессорных труб при добыче нефти. Мы создали технологию и передали ее на предприятие. Теперь казанские коллеги производят эту продукцию и на экспорт.
Вложения в инжиниринг — выгодное дело. Во-первых, это прекрасный способ развивать малый и средний бизнес, ведь инжинирингом занимаются в основном небольшие компании с узкой специализацией. Даже в аэрокосмической сфере есть компании, которые разрабатывают технические решения, создавая альтернативу Роскосмосу.
Во-вторых, инжиниринг создает большое количество высокотехнологичных и высокооплачиваемых рабочих мест, делающих хорошие налоговые отчисления. В-третьих, инжиниринг дает отличную возможность работать на экспорт: создавать в России высокомаржинальные рабочие места и получать неплохие деньги за результаты работы.
Вот иллюстрация нашей собственной коммерческой эффективности. Общий размер вложений в «Композиты России» составил 120 млн рублей. В качестве налогов за 9 лет мы вернули в бюджет 1,5 млрд рублей налогов. Ежегодный оборот центра составляет около 1 млрд рублей, при этом дополнительная выручка предприятий партнеров от внедрения разработанной нами продукции за 9 лет составила более 8 млрд рублей. Около 60% приходится на гранты, полученные по результатам конкурсов, 40% — на внебюджетные, то есть коммерческие доходы. За 9лет мы реализовали более 100 крупных проектов, в нашей экосистеме появилось четыре успешных стартапа, а также уникальное инновационное производство.
Сегодня мы находимся в очень важной точке бифуркации. Мир композитов меняется, переходит в цифру, как и все остальные отрасли. Раньше в процессе разработки нового материала мы анализировали его возможности по наитию. Сейчас можем создавать цифровые двойники и заранее предсказывать свойства будущего материала. Начинается эпоха цифрового материаловедения. Мы накопили огромную базу данных о композиционных материалах. Удержать эти знания в человеческой голове невозможно. На помощь приходит искусственный интеллект. Система помогает подбирать необходимые параметры, а человек принимает конструкторское решение и получает материал с новыми свойствами.
Композиты наконец стали материалами настоящего. Раньше они «летали» в космос и для обычного человека присутствовали только в будущем, сейчас «приземлились» и используются в быту. Цифровизация открывает перед новыми материалами новые перспективы.
